공장 시스템과 제조 AI에서 자주 쓰는 용어 34개를 웨이스(WACE)가 정리했습니다. 용어마다 뜻, 비슷한 용어와의 차이, 관련 용어를 함께 적었습니다.
제조실행시스템 · Manufacturing Execution System
MES는 작업지시를 현장에 내리고 생산 실적·품질·자재 투입을 기록해 공장 안에서 지금 벌어지는 생산을 관리하는 시스템이다.
국제 표준 ISA-95에서 레벨 3에 해당한다. 분과 시간 단위로 바뀌는 현장 데이터를 다루며, 어느 자재가 어느 제품에 들어갔는지 추적하는 일도 맡는다.
차이ERP가 끝난 일을 하루·한 달 단위로 정리한다면, MES는 진행 중인 생산을 분 단위로 다룬다.
전사적 자원관리 · Enterprise Resource Planning
ERP는 영업·구매·재고·생산 계획·회계·인사처럼 부서마다 따로 쓰던 장부를 하나의 데이터로 합쳐 회사의 돈과 물건을 맞추는 시스템이다.
1970년대 제조업의 자재소요계획(MRP)에서 출발해 회계와 인사까지 넓어지며 ERP라는 이름이 붙었다. ISA-95에서는 레벨 4에 해당한다.
차이ERP의 생산 모듈은 계획과 집계를 다루고, 지금 라인에서 몇 개가 나오는지 같은 현장 질문은 MES가 답한다.
생산시점관리 · Point of Production
POP는 라인 옆 터치 단말이나 태블릿에서 작업 시작·종료, 생산 수량, 불량 수량을 물건이 만들어지는 시점에 바로 입력하는 시스템이다.
종이 작업일보를 화면으로 옮긴 것에 가깝다. 스마트공장 공급기업 분류에서는 MES와 함께 「MES/POP」로 묶여 쓰이는 경우가 많다.
차이POP는 현장에서 실적을 받는 입력 단말이고, MES는 지시를 내리고 공정 사이를 연결하고 설비 신호까지 받는 실행 전체를 다룬다.
창고관리시스템 · Warehouse Management System
WMS는 창고에 들어온 물건이 어느 선반 어느 칸에 놓이고 언제 꺼내져 나가는지를 관리하는 시스템이다.
입고, 보관 위치 관리, 피킹, 출고, 재고 실사가 주된 일이다. 보관 위치가 많거나 같은 자재를 여러 로트로 나눠 선입선출을 지켜야 할 때 따로 검토한다.
차이WMS는 물건이 어디에 있는지를, MES는 물건이 어떻게 만들어지는지를 본다. 두 시스템은 자재 불출과 완제품 입고에서 만난다.
생산계획·일정계획 시스템 · Advanced Planning and Scheduling
APS는 주문·설비 능력·작업 시간·자재 재고를 함께 보고 무엇을 어느 설비에서 언제 만들지를 계산하는 시스템이다.
설비가 한 번에 하나만 만들고 하루에 정해진 시간만 가동된다는 한계를 넣고 계산하는 유한능력 계획이 핵심이다. 계산의 정확도는 작업 시간과 준비 시간 같은 기준정보의 정확도를 넘지 못한다.
차이엑셀 계획이나 ERP 기본 계획은 설비 능력을 무한하다고 보고 날짜를 정해, 계획상으로는 맞아도 실제로는 한 설비에 일이 몰린다.
품질경영시스템 · 품질관리시스템 · Quality Management System
QMS는 검사 기록뿐 아니라 부적합 처리, 시정조치, 고객 클레임, 품질 문서와 교육 기록까지 품질 업무 전체를 관리하는 체계다.
원래는 ISO 9001 같은 국제 표준이 요구하는 품질 경영 체계를 뜻하고, 이를 소프트웨어로 만든 것도 QMS라고 부른다.
차이MES의 품질 기능은 생산 중 검사를 기록하고, QMS는 같은 불량이 다시 나지 않게 원인 분석·조치·효과 확인을 관리한다.
설비보전관리시스템 · Computerized Maintenance Management System
CMMS는 설비 목록, 고장 이력, 수리 작업, 정기 점검 계획, 예비품 재고를 한곳에서 관리하는 설비 보전 시스템이다.
고장 이력이 설비별로 쌓여 반복 고장을 찾기 쉬워지고, 정기 점검이 담당자에게 자동으로 배정된다. 이 고장 기록은 예지보전 AI가 배울 정답이 된다.
차이엑셀 보전 기록은 담당자 기억에 기대는 경우가 많고, CMMS는 같은 항목으로 쌓인 기록을 설비별로 찾아볼 수 있게 한다.
IEC 62264
ISA-95는 회사 전체를 관리하는 기업 시스템과 공장 현장을 움직이는 제어 시스템 사이에서 무엇을 어느 시스템이 맡고 어떤 정보를 주고받는지를 정한 국제 표준이다.
공장 시스템을 레벨 0(생산 공정)부터 레벨 4(사업 계획·물류)까지 5개 계층으로 나눈다. MES는 레벨 3, ERP는 레벨 4, PLC·SCADA는 레벨 2에 해당한다. 레벨 3의 운영은 생산·품질·보전·재고 4가지로 나뉜다.
차이「MES입니까」보다 「레벨 3의 어떤 운영을 맡습니까」가 제안서 범위를 더 정확히 확인하는 질문이다.
공정 순서표 · Routing
라우팅은 한 품목을 만들기 위해 거치는 공정의 순서, 공정마다 쓰는 설비, 공정별 표준 작업 시간과 준비 시간을 정리한 기준정보다.
MES·ERP·생산계획 시스템은 라우팅을 보고 작업지시를 만들고 일정을 계산한다. 실적이 쌓이면 표준 작업 시간과 실제 시간을 비교해 차이가 큰 공정부터 고친다.
차이BOM이 「무엇으로 만드는가」를 정한다면, 라우팅은 「어떻게 만드는가」를 정한다.
추적성 · Traceability
로트 추적은 같은 조건에서 함께 들어오거나 만든 묶음(로트)의 번호를 공정마다 기록해 어느 원자재 로트가 어느 제품 로트에 들어갔는지 연결하는 일이다.
불량품에서 원자재 입고분을 찾는 역방향 추적과, 원자재 입고분에서 출하 제품을 찾는 정방향 추적이 있다. 원자재 입고, 라인 투입, 공정 사이에서 묶음을 나누거나 합칠 때 기록이 가장 쉽게 끊긴다.
차이로트 추적은 시스템보다 기록 습관에서 먼저 결정된다.
RFID · Radio Frequency Identification
바코드는 인쇄한 무늬를 빛으로 읽는 방식이고, RFID는 칩과 안테나가 든 태그를 전파로 읽는 방식이다.
바코드는 라벨이 싸고 만들기 쉽지만 하나씩 가까이에서 읽어야 한다. RFID는 보이지 않아도 여러 개를 한꺼번에 읽지만 태그가 비싸고 금속·물이 많은 환경에서는 인식이 떨어질 수 있다.
차이한 번에 여러 개를 읽어야 하거나 돌아오는 용기에 붙이면 RFID가, 하나씩 확인하거나 출하해 버리는 제품에 붙이면 바코드가 맞다.
통계적 공정관리 · Statistical Process Control
SPC는 공정에서 나온 측정값을 관리도에 찍어 값이 평소의 흔들림 범위를 벗어나는지 보고 불량이 나오기 전에 공정 변화를 찾는 관리 방법이다.
관리한계는 공정이 평소에 흔들리는 범위를 측정값으로 계산한 선이다. 점 하나가 한계를 벗어나는 것뿐 아니라 점이 한쪽에 계속 몰리거나 계속 오르내리는 흐름도 이상 신호로 본다.
차이규격은 고객이나 도면이 정한 합격 범위이고, 관리한계는 공정의 평소 범위다. 관리도는 제품 합격이 아니라 공정 변화를 본다.
프로그래머블 로직 컨트롤러 · Programmable Logic Controller
PLC는 센서와 스위치 신호를 받아 미리 넣어 둔 프로그램에 따라 모터·실린더·밸브를 켜고 끄는 공장용 산업 컴퓨터다.
입력을 읽고, 프로그램을 실행하고, 출력을 내보내는 한 바퀴(스캔)를 밀리초 단위로 반복한다. 1960년대 말 자동차 공장에서 릴레이 배선 제어를 대신하려고 나왔다.
차이릴레이 제어는 동작 순서를 전선 배치로 정하고, PLC는 프로그램으로 정해 순서를 바꿀 때 배선 대신 프로그램을 고친다.
설비 연동
MES PLC 연동은 MES가 설비를 움직이는 PLC에서 생산 수량·가동 상태·알람을 직접 받아 실적을 자동으로 기록하게 하는 연결이다.
표준 통신(OPC UA 등)으로 받는 방식, PLC 제조사 통신 방식으로 직접 받는 방식, 중계 장비(게이트웨이)를 두는 방식이 있다. 연동 전에 PLC 주소 목록, 통신 가능 여부, 쓰기 권한을 정해 둔다.
차이연동이 빠진 MES에서는 실적을 결국 사람이 입력한다.
가상 시운전 · Virtual Commissioning
PLC 시뮬레이션은 PLC 같은 설비 제어 프로그램을 가상 설비와 연결해, 현장에 설비를 놓기 전에 프로그램이 의도대로 동작하는지 미리 실행해 보는 일이다.
센서 신호 순서가 바뀌거나 비상정지가 눌렸을 때 프로그램이 제대로 멈추는지 확인해 현장 시운전 기간을 줄이는 것이 목적이다.
차이생산 흐름 시뮬레이션이 병목과 생산량을 본다면, PLC 시뮬레이션은 제어 프로그램이 맞게 동작하는지를 본다.
Digital Twin
디지털트윈은 실제 공장이나 설비의 지금 상태가 데이터로 계속 들어오는 모델로, 그 상태를 근거로 다음에 무엇을 할지 계산하는 데 쓴다.
제조 분야 국제 표준으로 ISO 23247이 있다. 깊이에 따라 데이터를 사람이 옮기는 디지털 모델, 실물 데이터가 한 방향으로 들어오는 디지털 섀도, 양방향이 자동인 디지털트윈으로 나눠 부르기도 한다.
차이시뮬레이션은 실물 없이도 가정을 넣어 한 번 계산할 수 있고, 디지털트윈은 실물과 연결이 끊기면 쓸모가 사라진다.
디지털트윈 범위
디지털 모델·디지털 섀도·디지털트윈은 실물과 가상 모델 사이에 데이터가 어느 방향으로 자동으로 오가는지로 나눈 디지털트윈의 깊이 구분이다.
디지털 모델은 데이터를 사람이 옮기고, 디지털 섀도는 실물 데이터가 모델로 자동으로 들어오며, 디지털트윈은 모델의 계산 결과가 실물로도 다시 나간다. 넓이는 설비 한 대, 라인 하나, 공장 전체로 나눈다.
차이처음 시작하는 공장은 병목 라인 하나를 디지털 섀도 단계로 만드는 것이 현실적이다.
시뮬레이션
공장 시뮬레이션은 실물 대신 모델을 만들어 조건을 넣고 결과를 계산해, 실제로 해 보기 전에 컴퓨터 안에서 먼저 확인하는 일이다.
공장에서는 생산 흐름(병목·생산량), 설비 동작(충돌·통로), 공정 해석(불량·금형), 제어 검증(PLC 프로그램) 4가지로 나뉜다. 넣는 값이 실측인지 카탈로그 값인지에 따라 결과의 신뢰도가 크게 달라진다.
차이시뮬레이션은 해 보기 전에 쓰고, 디지털트윈은 운영하는 동안 쓴다.
메타버스
산업 메타버스는 사람이 아바타나 가상현실 장비로 들어가 다른 사람과 만나고 교육·회의를 하는 공장용 가상 공간이다.
중심은 사람의 경험이며, 가상 공간이 실제 공장과 똑같이 움직일 필요는 없다. 디지털트윈 위에 메타버스 화면을 얹을 수도 있다.
차이메타버스는 경험을 돕고, 디지털트윈은 판단을 돕는다. 실제 설비 데이터가 들어오지 않으면 디지털트윈이라고 보기 어렵다.
디지털트윈 구축 순서는 답할 질문 정하기, 기준 데이터 정리, 실제 가동 기록 모으기, 모델과 3D, 실제와 비교·담당자 지정의 5단계다.
3D 모델링은 4단계의 일부다. 앞의 세 단계가 비어 있으면 정교한 3D도 실제 공장을 대신하지 못한다.
차이3D 모델링부터 시작한 디지털트윈은 화면은 나오지만 무엇에 쓸지 모르거나 실제와 숫자가 맞지 않는 경우가 많다.
데이터 주기
실시간 디지털트윈은 답할 질문에 맞는 주기(초·분·일)로 실물 데이터를 받아 모델에 반영하는 디지털트윈이다.
초 단위는 설비 움직임·순간 정지, 분 단위는 생산 수량·대기 물량 같은 공정 흐름, 일 단위는 하루 실적을 볼 때 쓴다. 주기가 짧을수록 저장·통신 비용이 커진다.
차이모든 데이터를 초 단위로 받을 필요는 없고, 한 공장 안에서도 데이터마다 주기를 다르게 정할 수 있다.
디지털트윈 유지관리는 설비 이설·공정 변경·센서 교체 같은 실제 공장의 변화를 모델에 반영하고, 모델 계산과 실제 결과를 정기적으로 비교해 맞추는 일이다.
어긋나는 이유는 설비·배치 변경 미반영, 공정·기준값 변경 미반영, 데이터가 끊긴 것을 모르는 경우 세 가지다. 변경 신고 양식, 월간 비교, 데이터 정지 알림으로 관리한다.
차이디지털트윈은 만든 날이 가장 정확하며, 관리 담당자가 없으면 몇 달 뒤 실제 공장과 달라진다.
디지털트윈 효과 측정은 도입 전에 기준선을 기록해 두고 처리량, 계획 변경에 걸리는 시간, 시운전 기간이 얼마나 달라졌는지 비교하는 일이다.
효과 지표는 디지털트윈으로 답하려던 질문과 짝을 이뤄야 한다. 같은 기간에 함께 바뀐 인원·설비 영향은 따로 적고, 몇 달 단위로 비교한다.
차이화면 사용 횟수는 효과가 아니다. 효과는 화면이 아니라 판단에서 나온다.
디지털트윈 보안은 설비 데이터가 공장 밖으로 나가는 길과 밖에서 설비로 명령이 들어오는 길을 정하고 지키는 일이다.
데이터는 한 방향으로만 나가게 하고, 제어 명령은 공장 안에서 사람이 확인한 뒤에만 나가게 한다. 공장망 분리, 데이터 보관 위치, 원격 접속 기록도 함께 확인한다.
차이일반 IT 보안은 정보 유출이 중심이고, 디지털트윈 보안은 설비 정지·오동작까지 걸려 있다.
공장 AI
제조 AI는 설비 신호, 생산 실적, 검사 결과, 작업 조건 같은 공장 데이터로 학습해 공장에서 내리는 판단을 돕는 AI다.
공장에서 하는 일은 품질 보기, 설비 보기, 생산 순서 정하기, 공정 조건 찾기 4가지로 나뉜다. 무엇부터 시작할지는 지금 공장에 어떤 데이터가 있는지가 정한다.
차이대화형 AI가 사람의 말과 글로 학습한다면, 제조 AI는 숫자·이미지·시간에 따라 바뀌는 신호를 주로 다룬다.
딥러닝 비전검사
AI 비전검사는 양품과 불량 사진을 보고 그 차이를 스스로 배워 카메라 이미지로 외관 불량을 판정하는 검사 방식이다.
긁힘·얼룩·찍힘처럼 크기와 위치가 제각각이라 숫자 기준으로 적기 어려운 불량에 강하다. 도입 전에 불량 사진, 과검과 미검 중 줄일 쪽, 조명과 카메라 고정을 확인한다.
차이규칙 기반 비전검사(머신비전)는 사람이 기준을 숫자로 적어 주며 치수·유무·위치 확인에 강하다.
PdM · 상태기반보전
예지보전은 진동·온도·전류 같은 설비 상태를 계속 보고 고장 징후가 보일 때 정비 시점을 정하는 보전 방식이다.
설비 상태 데이터와 함께 어떤 상태 뒤에 고장이 났는지 알려 주는 고장 기록이 필요하다. 고장 기록이 적으면 예측보다 이상 감지로 먼저 시작한다.
차이사후보전은 고장 난 뒤, 예방보전은 정해진 주기로, 예지보전은 설비 상태를 기준으로 정비한다.
어노멀리 디텍션 · Anomaly Detection
이상 탐지는 정상 상태 데이터만으로 「평소」의 모습을 배우고, 그와 다른 데이터가 들어오면 알려 주는 AI 방법이다.
불량이나 고장 사례가 적은 공장에서도 시작할 수 있다. 경보가 너무 많아지지 않게, 경보마다 실제 이상이었는지 표시해 기준을 조정한다.
차이불량을 배우는 AI는 무엇이 불량인지까지 알려 주지만 사례가 많아야 하고, 이상 탐지는 평소와 다르다는 것까지만 알려 준다.
수요예측
AI 수요예측은 판매 이력과 계절·요일·가격·거래처 주문 주기 같은 여러 요인을 함께 놓고 품목별로 앞으로 팔릴 양을 계산하는 방법이다.
AI는 과거 패턴으로 계산하므로 신제품 출시나 새 수주처럼 영업만 아는 정보는 사람이 더한다. AI 숫자와 사람이 고친 숫자를 함께 기록해야 다음 예측이 나아진다.
차이엑셀 예측은 사람이 정한 한두 가지 기준으로 계산하고, AI 수요예측은 요인 여러 가지를 한꺼번에 본다.
검색 증강 생성 · Retrieval-Augmented Generation
RAG는 질문이 들어오면 먼저 회사 문서에서 관련 부분을 찾고 그 문서를 근거로 답을 만드는 AI 방식이다.
답과 함께 근거 문서를 보여 줄 수 있다. 문서가 틀리거나 옛 판이 섞여 있으면 답도 틀리므로, 도입의 절반은 최신 판 표시와 권한 정리 같은 문서 정리다.
차이일반 챗봇은 학습한 인터넷 글로 답하고 우리 회사 문서를 모르지만, RAG를 쓰는 AI는 답할 때마다 회사 문서를 찾아본다.
스마트팩토리
스마트공장은 법률상 「제조데이터에 기반하여 제품의 제조과정을 제어하고 개선하여 나가는 지능형 공장 등」을 말한다(「중소기업 스마트제조혁신 촉진에 관한 법률」 제2조 제4호).
기록이 남는가, 기록이 서로 연결되는가, 기록으로 다음을 바꾸는가 세 질문으로 공장 자동화와 구분된다. 정부 지원사업은 기초·중간1·중간2·고도화 같은 수준으로 나눈다.
차이공장 자동화는 사람의 동작을 기계가 대신하는 것이고, 스마트공장은 그 위에서 나온 데이터를 판단에 쓰는 것까지 포함한다.
MES 구축 절차는 현행 업무와 요구사항 정리, 화면·데이터·연동 설계, 기준정보 등록, 개발·연동·시험, 교육과 병행 가동, 오픈 후 안정화의 6단계다.
업체 혼자 할 수 있는 단계는 개발·시험 하나뿐이고, 나머지는 공장의 양식·기준정보·시험 데이터·현장 시간이 있어야 진행된다.
차이MES 일정이 밀리는 단계는 대개 공장 쪽 준비가 필요한 단계다.
MES 재구축
MES 교체 시점은 유지보수 불가, 수정 요청 누적, 시스템 밖 업무, 새 설비·시스템 연결 불가, 공장 구조 변경 같은 신호가 겹쳐 쓰던 시스템을 다시 구축할 때를 말한다.
신호가 한두 개이고 원인이 특정 기능이면 고쳐 쓰는 편이 낫다. 교체할 때 가장 오래 걸리는 일은 품목 코드·BOM·라우팅·과거 실적을 새 구조로 옮기는 데이터 이관이다.
차이유지보수를 받을 수 없는 시스템은 고장 나면 생산이 멈출 수 있어 교체를 미루기 어렵다.
유지관리 요율
유지보수 요율은 소프트웨어나 하드웨어를 계속 쓸 수 있게 관리받는 대가를 도입 금액의 몇 퍼센트로 정한 비율이다.
보통 장애 대응, 정기 점검, 작은 수정, 버전 갱신이 들어간다. 계약서에 장애 대응 시간, 수정 범위와 횟수, 요율 산정 기준을 적어 둔다.
차이하자보수는 처음부터 약속대로 동작하지 않을 때 고치는 것이고, 유지보수는 정상 동작하는 시스템을 계속 쓰게 관리하는 것이다.
갱신 2026-10-02
귀사의 상황에 맞는 답을 드립니다.