基幹システム(ERP)を導入し、MESを構築し、ダッシュボードを増やしても、データはシステムごとに散らばり、ロジックは部署ごとにばらばらです。ロボットやAGV、フィジカルAIが次々と導入されても、工場全体を一つに動かすOSはありませんでした。
問題は技術が足りないからではありません。工場には、すべてを一体として動かす運用のためのオペレーティングシステムがなかったのです。
FIG.2 — FRAGMENTED SYSTEMS6つのサービスはすべて診断・コンサルティングから始まります。工場と業務のAI転換が入口であり、その上で構築・エージェント・自律化を経て、全工場の無人化(ダークファクトリー)へとつながります。
散在する工場データを診断・標準化し、実証済みの製造AI(予知保全・異常検知・品質予測)を実際に導入して短期間で成果を出します。現場経験16年、200カ所以上。
全社の事務データを中央に集約し、職務・職位別の権限ガバナンスの上で営業・契約・問い合わせ・レポート業務をAIで自動化します。できることと、まだできないことをそのまま区別してお伝えします。
製造AXで得た成果の上に、全工場をAIが運用する無人工場へ転換する長期戦略。段階的な移行計画・自律制御ガバナンス・ウェーブ分割投資として設計します。
MES・PLM・ERP・QMSなど20のソリューション領域をプラットフォーム上に構築し、プロジェクトが終わっても標準が残ります。構築実績20件以上。
ERP・MESなど既存システムを入れ替えずにオントロジーで連携し、実証済みの標準エージェントチーム(パック)を自社データの上に導入します。
政府事業での実証に基づきます。認知-判断-実行の循環を構築し、人が減っても止まらない工場へ一段ずつ進みます。
PCにWindowsが、スマートフォンにiOSがあるように、工場にはVEXPLORがあります。標準テーブル834件以上とオントロジー関係311件以上の上で、6つのモジュールが一体として動きます。
プレス186台・AMR25台・EMS6台のリアルタイム同期を実証し、デジタルツイン精度85%を確認。
MESと受注ベースのPLMを同時に構築し、受注-設計-生産-出荷を一つの標準データの流れに。
第1次のMES構築の上に、第2次で製造AI特化課題として拡張 — 予知保全・品質予測・工程最適化。
標準化の上に築いた製造AIオペレーティングシステムで、止まらない工場を一緒に作ります。